Aplicando la Planificación Avanzada de la Cálidad
¿que es el apqp y para que sirve?
La planificación avanzada de la calidad del producto, es un proceso estructurado que se utiliza cuando se introduce un nuevo producto o se realizan cambios en un producto. Esta planificacion se basa en las disposiciones de la norma IATF 16949 y sus reglamentos.
En el diseño de calidad avanzada, la lista de verificación ayuda a verificar y controlar procesos individuales.
Se puede utilizar una lista de verificación APQP (Planificación Avanzada de la Calidad) para realizar un seguimiento de todos los pasos y actividades que se deben realizar en un producto antes de que entre en producción. Los plazos, los pasos individuales y la aplicación de métodos (FMEA, plan de gestión de calidad, etc.) pueden variar. El resultado de la lista de verificación APQP sirve como base para crear un plan de gestión de la calidad.
Normalmente equipo interdepartamental Compuesto por profesionales de diseño, fabricación, calidad, adquisiciones, marketing y ventas, realiza una lista de verificación APQP para garantizar que los productos cumplan o superen los requisitos del cliente.
¿Cuáles son los Pasos en la Planificación Avanzada de la Calidad?
El proceso APQP consiste en Prediseño, diseño, desarrollo, validación, desarrollo y evaluación de producto y proceso para la mejora continua. El diseño de calidad avanzada se usó originalmente principalmente en la industria automotriz.
Con su eficacia comprobada, la lista de verificación APQP ahora se usa en otros sectores de fabricación, como el aeroespacial, de defensa y farmacéutico. El uso de la lista de verificación APQP garantiza que los productos de calidad se fabriquen a tiempo al costo más bajo posible, con el beneficio adicional de una mayor satisfacción del cliente.
La creación e implementación de la lista de verificación APQP está acompañada de una serie de actividades para el equipo multidisciplinario. En primer lugar, esto incluye especificar y distribuir tareas e implementar los métodos necesarios para APQP:
- Desarrollo y definición de características de producción (características clave). Esto también puede incluir la definición de medidas específicas de control de procesos.
- Realizar y documentar el estudio de factibilidad con el proveedor.
- Aplicación del proceso FMEA para prevenir errores en la producción en una etapa temprana.
- Cree planes de gestión de calidad para etapas individuales (prototipo, preserie, serie), así como a nivel de ensamblaje, sub-ensamblaje y componentes individuales.
¿Cuáles son los 5 Problemas más Comunes de la Lista de Planificación Avanzada de la Calidad?
La fabricación de productos basados en los requisitos de APQP es definitivamente un desafío. Sin embargo, para los fabricantes y toda la cadena de suministro, esta es una oportunidad para obtener grandes beneficios a largo plazo.
Aquí le mostramos cómo abordar cinco de los problemas más comunes de una lista de verificación:
1. Comprobar el cumplimiento
El estándar internacional IATF 16949:2016 se utiliza para los sistemas de gestión de calidad automotriz. El cumplimiento del estándar IATF requiere la documentación adecuada de los procedimientos aplicados, las inspecciones y las acciones tomadas en caso de incumplimiento.
En otras industrias, los estándares se basan en verificaciones periódicas utilizando una lista de verificación digital. Las auditorías regulares de cumplimiento deben planificarse con anticipación para identificar problemas e iniciar acciones correctivas.
2. Clara división de responsabilidades
Con base en la política de calidad de la empresa, la gerencia debe supervisar el proceso de planificación de la calidad. Las listas de verificación APQP facilitan la comunicación y la colaboración con los gerentes de proyectos en equipos multifuncionales, lo que simplifica la gestión de prioridades. Esto asegura el desempeño de todos los servicios. desde el prediseño hasta la producción.
3. Conocimiento adecuado de los recursos
Los profesionales de diseño, fabricación y control de calidad deben conocer y comprender los requisitos de APQP. Estos incluyen las siguientes 3 herramientas APQP más comunes para desarrollar, diseñar y validar productos y procesos que se encuentran en casi todas las listas de verificación APQP:
- El análisis de modos y efectos de falla (FMEA) es un método sistemático para identificar posibles errores en los procesos de producción y minimizar su impacto en los clientes.
- La primera inspección del producto (FAI) es el proceso de verificación de los requisitos de diseño del producto para el período de producción inicial.
- Las pruebas de aceptación de fábrica (FAT) se utilizan para confirmar que los nuevos productos cumplen con los códigos de construcción y las especificaciones de los pedidos de los clientes.
4. Gestión del tiempo
Para obtener datos precisos, es importante asegurarse de que todas las inspecciones y pruebas se registren y analicen. En base a esto, se pueden desarrollar e implementar medidas correctivas y preventivas. Esto se puede mapear fácilmente utilizando la lista de verificación digital APQP. Los flujos de trabajo automatizados ahorran tiempo y esfuerzo a los directores de proyectos. Además, los procedimientos de informes, como las inspecciones visuales y las evaluaciones de riesgos, se pueden realizar más fácilmente.
5. Responsabilidad del grupo
El equipo multidisciplinario debe reunirse regularmente para revisar las prioridades de APQP utilizando una lista de verificación. Además de la lista de puntos de venta abiertos, también se deben mantener y presentar a la gerencia listas de riesgos y oportunidades. Esto le permite controlar y monitorear todo el proceso de diseño de calidad.
¿Cuáles son los Problemas Típicos de Aplicar el método de Lista de Planificación Avanzada de la Calidad?
Cuando se domina y aplica correctamente, el método APQP es una herramienta útil para una producción confiable y sin errores. Desafortunadamente, la gran cantidad de herramientas requeridas, algunas de las cuales son muy complejas, generan problemas repetidamente en la implementación de APQP.
1. Problema: malentendido
APQP a menudo se malinterpreta porque los conceptos básicos se simplifican demasiado. Para evitar que esto suceda, debe estudiar cuidadosamente el conjunto de reglas y el manual.
2. Problema: contexto incorrecto
Para que el proceso APQP se utilice con un propósito en una empresa y pueda desarrollar completamente su impacto, se deben cumplir ciertas condiciones marco. Esto incluye, pero no se limita a, proporcionar los recursos necesarios, identificar al personal clave, establecer un equipo multidisciplinario y documentar informes de manera consistente.
3. Problema: alta complejidad
El proceso APQP es muy complejo debido a la variedad de métodos. Esto también se refleja en la gestión de proyectos, que no solo debe centrarse sino también considerar los aspectos de calidad. Aquí, un enfoque basado en listas de verificación ayuda a gestionar la complejidad y mejorar la gestión de proyectos.
4. Problema: variedad de diseños
Crear planes que cumplan con los requisitos del proceso APQP no siempre es fácil. Por lo tanto, es importante dividir claramente sus planes en las etapas de "implementación" y "documentación" para que no se pierda nada.
5. Problema: Falla en la retroalimentación
Si no se siguen los pasos de APQP "Lecciones aprendidas", "Evaluar retroalimentación" y "Acciones correctivas", el proceso queda en un limbo donde nadie sabe qué acciones correctivas tomar porque falta la retroalimentación necesaria. Por esta razón, cada paso APQP debe evaluarse inmediatamente después de su finalización.
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Datos a tener en cuenta sobre la APQP
- APQP es una metodología estructurada para desarrollar productos y servicios con el objetivo de asegurar el cumplimiento de los requisitos del cliente y mejorar la comunicación entre todas las partes involucradas.
- Se ha vuelto relevante en la gestión de proyectos para anticiparse a problemas durante el desarrollo del producto y proceso.
- APQP es especialmente utilizado en industrias como la aeroespacial y automotriz.
- Esta metodología permite identificar riesgos y desviaciones en el proyecto de manera temprana para su resolución.
- El equipo multidisciplinario es fundamental para la implementación exitosa de APQP.
- APQP se compone de cinco fases: Planificación y definición del programa, Diseño y desarrollo de productos, Diseño y desarrollo de procesos, Validación de productos y procesos, y Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua.
- La metodología APQP se enfoca en la Mejora Continua y en un enfoque basado en procesos.
- La Norma ISO 9001:2015 es la base para los Sistemas de Gestión de Calidad, y la Norma IATF 16949:2016 es un requisito específico para la industria automotriz, que incluye la obligatoriedad de las Core Tools, entre ellas, APQP.
- APQP es uno de los cinco manuales que componen el conjunto Core Tools desarrollado por AIAG.
- La metodología APQP descompone los proyectos en etapas con retroalimentación continua, enfocándolos como un proceso.
- Las fases de APQP son Planificación y definición del programa, Diseño y desarrollo de productos, Diseño y desarrollo de procesos, Validación de productos y procesos, y Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua.
- Los planes de control de calidad son esenciales para verificar si los productos cumplen con los requisitos del cliente y optimizar el proceso.
- APQP implica una planificación detallada de cada etapa del proyecto para obtener un control más efectivo del proceso.
- Los planes de control de calidad permiten una mejora continua al documentar y comunicar el plan inicial y ajustarlo según sea necesario.
- La aplicación de APQP proporciona beneficios como la optimización del rendimiento, la reducción de residuos, la mejora en la satisfacción del cliente y la prevención de errores.
Preguntas frecuentes sobre Planificación Avanzada de la Calidad (APQP):
1. ¿Qué es la Planificación Avanzada de la Calidad (APQP)?
APQP es una metodología estructurada para desarrollar productos y servicios que asegura el cumplimiento de los requisitos del cliente y mejora la comunicación entre todas las partes involucradas en el proyecto.
2. ¿En qué industrias se utiliza APQP?
APQP es ampliamente utilizado en industrias como la aeroespacial y automotriz, aunque su aplicación se extiende a otras áreas donde se requiere una planificación avanzada de calidad.
3. ¿Cuáles son las fases de APQP?
Las fases de APQP son: Planificación y definición del programa, Diseño y desarrollo de productos, Diseño y desarrollo de procesos, Validación de productos y procesos, y Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua.
4. ¿Cómo ayuda APQP en la gestión de proyectos?
APQP permite anticiparse a problemas durante el desarrollo del producto y proceso, identificar desviaciones y riesgos tempranamente para resolverlos y mantener una comunicación fluida en el equipo de proyecto.
5. ¿Qué beneficios ofrece la implementación de APQP?
La aplicación de APQP ofrece beneficios como la optimización del rendimiento, reducción de residuos, mayor satisfacción del cliente y la posibilidad de prevenir errores en el proceso.
6. ¿Qué Normas se relacionan con APQP?
La Norma ISO 9001:2015 es la base para los Sistemas de Gestión de Calidad, y la Norma IATF 16949:2016 es un requisito específico para la industria automotriz, que incluye la obligatoriedad de las Core Tools, entre ellas, APQP.
7. ¿Qué es un plan de control de calidad?
Un plan de control de calidad es una herramienta que verifica si los productos cumplen con los requisitos del cliente y optimiza el proceso de producción.
8. ¿Cómo se logra la mejora continua con APQP?
APQP permite una mejora continua mediante la documentación y comunicación de planes de control iniciales, los cuales se revisan y modifican constantemente para lograr mejores resultados.
9. ¿Cuál es la importancia del equipo multidisciplinario en APQP?
El equipo multidisciplinario en APQP es fundamental para la implementación exitosa, ya que permite la colaboración de diversas áreas y conocimientos para el desarrollo del producto.
10. ¿Qué herramientas se utilizan en APQP?
En APQP se utilizan herramientas como QFD (Quality Function Deployment) para comprender las necesidades del cliente y FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para analizar posibles fallas del sistema.